随着生活水平的不断提高，人们在日常消费中不仅关注物品的实物质量，还青睐物品的包装装潢效果，因此，包装装潢印制质量不容懈怠。通常定量小于225g/m2的被认为是纸，定量为225g/m2或以上的被认为是纸板，而纸板又是具有较高挺度的某些纸的通称。下面将介绍纸和纸板在印刷过程中常见的缺陷和解决办法。

1. 用纸的常见缺陷及解决办法

纸多用于软包烟标、酒标、标签（药品、食品、饮品、化妆品等）、广告招贴、杂志书刊封插的印制。其质量的优劣与其定量、厚度、白度、平滑度、吸收性、卷曲性、丝绺方向、水分、表面强度以及抗张强度等特性有关。

2. 原纸边沿呈“荷叶边”

原因分析：属纸的卷曲性引起的缺陷。主要原因是原纸在高湿度环境下，原纸的外缘吸湿，导致纤维不均匀膨胀，产生波浪形边缘，俗称“荷叶边”。在梅雨季节最为常见。

解决办法：在组织实施印刷生产过程中，应严格控制印刷作业环境的温湿度，必要时可提前将生产用纸放置于印刷场所，使其水分与印刷作业环境湿度充分平衡。建议印刷作业环境条件为：温度20℃～26℃，相对湿度55%～65﹪。

3. 印品打拱

原因分析：属纸的卷曲性引起的缺陷。主要原因是原纸的水分含量大于作业环境的相对湿度，印刷输纸过程中原纸的水分挥发，导致纤维不均匀收缩，经由输纸牙排递接的原纸不能完全平服有效地与相关滚筒贴合，在合压印刷时便使原纸产生皱折，俗称“打拱”。

解决办法：可提前将生产用纸放置于印刷场所，使其水分与印刷作业环境湿度充分平衡。

4. 输纸时出现双张或空张

原因分析：属纸的含水量引起的缺陷。主要原因是原纸的水分过低，加之作业环境温度偏高、相对湿度过低，导致原纸产生静电现象，使得原纸间发生吸附粘连，输纸时出现双张或空张。

解决办法：建议印刷作业环境温度应控制在20℃～26℃，相对湿度55%～65%之间，并提前将生产用纸放置于印刷场所，以降低和减缓静电发生。

5. 印品表面“起毛”

原因分析：属纸的表面强度引起的缺陷。主要原因是原纸表面的纤维、填料和胶料三者之间的结合强度不足，印刷时受油墨的粘力反拉，导致纤维脱离原纸表面，使得印品表面产生“起毛”。

解决办法：可通过降低油墨黏度，减少油墨墨层厚度，降低印刷压力和印刷速度等方法来改善纸张表面的印刷适性，确保印刷正常进行。严重时可采用小墨量印底油粘除原纸表面浮毛。

6. 印迹不实、图文还原性差

原因分析：属纸的平滑度引起的缺陷。主要原因是原纸表面处理不当，使得纤维组成的凹凸不平的纸面没有得到有效的整饰，导致印刷时油墨不能均匀附着，网点不能有效转印还原，最终发生印迹不实、图文还原性差。

解决办法：对于印刷质量要求不高的印品，可通过降低油墨黏度、增加油墨流平性来改善因平滑度差而引起的印迹不实、图文还原性差的不足。对于印刷质量要求高的印品，只有更换平滑度才能满足要求的纸张。

7. 印品背面粘脏或透印

原因分析：属纸的吸收性能引起的缺陷。主要原因是纸的吸油性偏低，油墨转移到纸的表面之后不能很快被吸收，滞延了油墨的干燥，导致未干的墨迹转移到其上覆盖的另一张纸的背面，发生粘脏；反之，纸的吸油性太高，油墨就会过度渗透，发生透印。

解决办法：当纸的吸收性能不是很差时，可采用人为提高油墨的干燥速度来改善粘脏缺陷。吸收性能太差和透印严重的，只有更换能满足要求的纸张。

8. 张力不稳

原因分析：属纸的抗张强度引起的缺陷，仅对卷筒纸适用。主要原因是纸张在外力作用下，受到牵拉的纤维伸缩不能等量，致使纸张发生的变形不稳定，从而导致卷筒纸在印刷过程中张力不稳，最终发生套印不准。

解决办法：对于有一定抗张强度的纸张，可通过张力阻尼补偿装置弥补改良；张力严重不稳或使用中频繁断裂的纸张，只有更换能满足要求的纸张。

9. 纸板厚度不匀，导致印品印迹不实

原因分析：属纸板的物理特性引起的缺陷。主要原因是抄纸过程中纤维摊布的不均匀造成。无论哪种印刷方式，其印版滚筒与压印滚筒的中心距是相对固定的，当纸板的厚薄不匀时，印刷的压力就会发生变化，从而导致油墨转移情况发生变化，印品印迹也就呈现墨色深浅不一的印刷质量缺陷。

解决办法：对于厚薄差异不大的纸张，印刷时可通过增减包衬厚度、调整压合压力，目测印迹效果来尝试解决。对于严重厚薄不匀的纸张，只有更换能满足质量要求的纸板。

10. 纸板挺度差，导致印品成型强度不足

原因分析：属纸张的物理特性引起的缺陷。主要原因是造纸所用的纸浆打浆度低、浆料纤维短以及成品纸张水分过大等。挺度是指纸板抗弯曲能力，决定于纸张受弯曲时，其外层的伸长能力和里层的受压能力，可衡量纸张支持自重的能力。当纸板的挺度不好时，单张印刷时，纸板拖梢易于下坠，从而出现蹭脏现象。

解决办法：当纸板的挺度能满足印刷质量要求时，可采用覆膜的方法来提高纸板的挺度，以满足印品成型的挺括要求。当纸板的挺度不能满足印刷质量要求时，只有更换能满足质量要求的纸板。

11. 纸张表面尘埃大，导致印迹发花、字迹残缺

原因分析：属纸张的物理特性引起的缺陷。主要原因是造纸时表面处理不当、分装环境除尘不佳以及裁切除尘不力等造成。在印刷过程中纸板表面浮尘或夹杂的纸屑等，就会黏附在橡皮布或压印滚筒上，从而阻滞油墨的正常转移或阻塞印版的有效图文，导致印迹发花、字迹残缺发生。

解决办法：当印刷中遇到尘埃较大的纸板时，可采取空印或小墨量印底油的方法人为地粘去纸板表面尘埃，不严重时也可通过勤擦洗橡皮布等方法，改善尘埃对印刷质量的影响。

12. 印品表面起泡

原因分析：属纸板的表面强度引起的缺陷。主要原因是构成纸板的涂层和纸基间的粘接力不足，在油墨的粘力作用下，涂层与纸基发生不规则剥离，形成如“气泡”的缺陷，直接影响印品的外观质量。

解决办法：在能满足产品质量要求的前提下，可通过在油墨中加入3%以下的撤粘剂来降低油墨的黏度，或适当减慢印刷速度和减少印刷压力等方法来改善印品表面起泡缺陷的发生。

13. 糊制纸盒时纸板表面爆裂

原因分析：产生纸板表面爆裂的原因是多方面的，它不仅与纸板自身品质有关，而且与印后加工工艺（如上光墨层厚度、模切压痕质量、糊制纸盒的速度和折返压力以及作业环境相对湿度等）有关。值此只谈纸板的品质原因，当纸板由相对较短的纤维组成时，纸板的抗挤压和弯折性能就相对较差，经过挤压和弯折后纸板表面就易出现爆裂；另外，当纸板的含水量过低时，组成纸板的纤维变脆，经过挤压和弯折后纸板表面也易产生爆裂。

解决办法：在满足产品质量的前提下，可通过适当减少上光墨层厚度和光固化时间，尽可能地使用较厚的压痕钢线，通过增大作业环境的相对湿度等方法，来降低爆裂缺陷发生的几率。

14. 模切、糊制后纸板边缘脱层

原因分析：属纸板层间结合强度不足引起的缺陷。主要原因是造纸时纤维的摊布以及添加剂配比不当所致。

解决办法：模切压痕加工时要保持模切刀线足够锋利；糊制纸盒时，在保证粘盒强度的条件下，可适当降低黏度，使黏合剂中的连接料能有效地渗透于纸板里层，以增大纸板层间的结合强度，达到改善纸板边缘脱层的缺陷的发生。

综上所述，都是在生产实践中遇到的一些由纸张显性缺陷引起的印刷质量问题，除此之外还有一些非纸张缺陷但直接影响成型效果和使用效果的特性，也是值得关注的。如纸张丝绺方向（是指造纸过程中纤维排列的方向）。当纸张的潮湿度发生变化时，横丝绺方向的尺寸变化率要较直丝绺方向大。因此，为了保证纸张长度变化量最小，确保套印准确，建议在拼连排版等工艺安排时，尽可能使印刷纸张的长边与直丝绺同向。值得注意的是有些印刷产品在使用时对纸张的纤维方向有特殊要求。

总之，纸张作为印刷加工的主要材料，其自身质量的优劣和固有的特性都直接影响着印刷产品的质量，所以在组织彩色包装装潢印制活动中，应知晓纸张的特性，明晰印品的使用条件，采取合理的工艺方法，取长补短用好纸张，为企业创造最佳的经济效益。