一、AK公司概况

AK公司是国内规模较大的物流综合设备集成制造商及物流技术系统服务商之一，可以提供物流系统工程中所需的各种分拣、输送、仓储以及周边设备。本文的分析对象是隶属于AK公司仓管部的原材料仓库。

AK公司的原材料仓库仓储平面面积约2，000m2，划分为自动立体仓库区、双层搁板货架区、移动货架区、平库区、办公区及通道等，对原材料仓库的信息管理使用K3系统。

公司2009年5月最新一次的盘点数据显示，AK公司的原材料仓库保管有40多个不同类别、多达3，755个品种的库存物料，库存物料总数量达6，192，172件，库存物料总金额达9，811，978.71元。

二、AK公司原材料仓储管理中存在的问题

AK公司现有的原材料仓储管理模式形成于2003年，企业以生产加工为主，原材料仓库服务生产加工部门，以大量库存应对生产所需。然而，最近几年来，市场竞争逐渐激烈，特别是2008年以来的金融危机，迫使企业革新生产模式，形成了目前按订单生产的模式。这种模式给企业带来了新的发展机遇，也对采购、计划、备料、成品物流等提出了更高的要求。但是，原材料仓储管理仍然停留在过去的管理模式上，并未随着生产模式的革新而变革，由此，出现了诸多不和谐的地方。

（一）物流管理缺乏系统化。AK公司的物流管理尚未实现一体化，使仓管部原材料仓库的库存信息与财务部、生管部、采购部的信息相互独立，相关信息严重脱节。这直接影响到公司对突发事件或情况做出及时的判断和处理，并常常导致员工之间的矛盾产生。这些矛盾集中表现在原材料仓库员工与其他部门员工的身上。

（二）物流软硬件缺乏连接。直接的表现是原材料仓库所使用的K3系统未能与硬件设备连接，使得K3系统中无法反映出库存中的物料存放在哪个货位，只有管理这些物料的库管员通过查询纸质文档才能找到，而这往往费时费力，严重时甚至影响到生产的正常进行。

（三）按订单生产致使剩余物料形成呆料。由于AK公司目前按订单生产，不同订单所需物料往往有较大的差别，订单完成以后，往往有一些余料退回原材料仓库，而这些余料在以后的订单里很少甚至从不用到，由此，余料转为呆料，形成库存。虽然这不是由于原材料仓库造成的，但是原材料仓库却不得不为这些余料安排货位，并承担保管这些余料的责任。

（四）入库作业与质检作业的不协调。按照公司的现行规定，收货入库时必经质检员检验这一环节，而原材料仓库并没有质检员，质检员分布于生管部的各班组。仓管部下达入库审核单给质检员时，质检员往往不能及时检验，延误入库时间。不能检验，就不能入库，即便货物存放在仓库，账面上也显示不出来，也就无法领料。（五）业务操作不规范。诸如，领借用工具时的“白条”现象、物料领用时的多退少补现象、余料管理失当、人为估算磅制物料的数量等不规范业务操作普遍存在。

三、解决原材料仓储管理问题的对策

针对AK公司原材料仓储管理中存在的问题，建议该公司采用M&T方案，即管理手段和技术手段有机结合的方案。这一方案在管理上可以完善各项制度，确保员工掌握工作技能，明确操作规范、正确执行制度；在技术上实现RF手持终端和K3系统的无缝链接，确保业务流程的规范性和业务数据的准确性、及时性。方案的目标是提高工作效率，优化库存，降低原材料仓储管理成本，提高对生产的反应速度，有效支持生管部的工作，给企业带来可观效益。

（一）管理方案。从管理角度而言，在AK公司原有仓储管理制度的基础上，我们提出ABC分类管理制度、订单化的仓储备料制度、培训制度等，这些制度可逐项开展也可以同时开展，但均需要在执行过程中不断完善；同时，通过技术方案的实施革新工作流程，以期AK公司的原材料仓储管理现状能有较大改观。

1、ABC分类管理。在AK公司的原材料仓储管理中可考虑根据价值、种类划分，或根据重量、种类划分，或根据使用频率、价值划分，也可以考虑几种划分方式结合使用。对于划分好类别的物料，须在管理人员安排、检验安排、检查盘点频率、存放位置、保管保养要求、货位规划安排等方面采取针对性的管理方法。

2、订单化的仓储备料制度。首先，需要安排专门的库管员负责就某一订单联系相关部门，全权处理各种关系，仓库主管只起监督作用；其次，要在平库区划分出50～100m2的区域，用于存放当前最为紧急的订单所需的物料；再次，提高当前最为紧急的订单所需物料的分类等级至A类，保证该订单所需物料的及时供应。待该订单完成后，再对相应物料的分类做调整。

3、管理培训制度。建立原材料仓库员工技能培训档案，并进行管理；定期对原材料仓库员工进行技能、业务操作考核，对考核优秀的员工给予物质奖励，对考核不合格的员工则要求其在考核合格后再上岗；对技能或业务操作技术不过硬的员工进行重点培训。

（二）技术方案

1、系统架构。在原有K3系统的基础上引入RF手持终端，以期实现实时信息采集系统、面向内部客户的服务平台、通用的信息交换平台、数据仓库系统、深层次的效益分析系统、立体仓库软硬件集成技术等结果。

在AK公司原材料仓库应用中，要求RF终端在任一作业地点必须和主机保持实时的通讯。因此，在系统网络架构中，必须保证安装的AP点能对整个工作区域进行无线信号全覆盖。在具体应用中，系统架构可能会有相应的变化。

用户使用手持终端采集相应的作业数据，该数据通过无线AP传送到IBS服务器并通过网络与K3系统进行数据通讯。同时，系统将作业数据自动在本地数据库做备份。

2、业务操作。在仓库操作中，根据业务分类，引入RF手持终端的无线网络技术主要应用在以下四个方面：

（1）收货操作。借助RF手持终端依次完成收货、质检、上架等作业。RF终端可自动登记货物库存库位状态信息，便于核对货物存放状况、登记货物上架日期。

（2）出库操作。RF终端可自动搜索发货单，库管员将发货单数量与出仓数量对应，核对发货完成情况，检查出仓商品与发货单上的品种要求是否一致，防止错误出现，然后登记商品出仓日期和对应部门编码。

（3）移库操作。RF终端搜索转储凭证，屏幕上显示源货位信息，指导操作人员进行下架操作，并自动核对下架的物品及数量。同时，上架的物品库位会显示在RF终端上，帮助操作人员实现准确移库移库动作完成后，需在K3中进行数据确认。

（4）盘点操作。无线网络通讯技术可以省却盘点过程中许多手工输入的步骤提高盘点的工作效率，实时将盘点结果返回给仓库人员。

四、方案实施前后的效益分析

方案实施前，AK公司每年花费在原材料仓储管理方面的总成本在70万元左右，随着时间的持续、业务量的增加、订单式生产的深化等这一成本还在逐年上升。根据公司管理人员的预估，四年后，这一成本可能上升到160万元左右。

方案实施后，除原有各项成本外，还需增加设备投入、人员培训等成本，总计约在90万元，但新增投入会使AK公司在原材料仓储管理其他方面的成本大幅下降；到第二年，总成本即可比方案实施前低；第二年以后，成本逐年大幅下降；到第四年，预计总成本将降至30万左右，而这些成本主要用于制度建设及管理方面的投入。

五、总结

AK公司是一家非常优秀的公司，特别体现在公司的生产、加工和制造等方面，公司对产品的品质要求达到了近乎苛刻的地步。自实施按订单生产以来，AK公司希望迅速而及时地响应客户订单，并以大量准备原材料库存作为相应客户订单的保证，以此模式应对订单生产在现在看来已显得不合时宜。在竞争日益加剧的今天，企业应结合自身发展现状和未来可持续发展的要求，落实科学发展的理念，力求实现高效率、低能耗、大产出、高质量和员工之间和谐相处的现代企业管理模式。