风险评价和隐患治理是中国石化HSE管理体系的基础要素和核心要素，其运行质量直接关系到HSE管理体系运行的有效性。近年来在HSE管理体系审核中发现，部分企业对此要素未能按标准的要求实施,影响了风险识别、评价和控制的充分性和有效性。

1风险评价和环境因素评价信息未按标准要求及时进行更新

审核中发现，有的企业自2006年以来，没有组织系统的风险评价工作，没有及时进行更新。某单位仅在2004年组织进行了危害因素识别，虽然企业已经改、扩建，至今仍未更新评价信息。有的企业把风险评价和环境因素评价信息的更新形式化，不结合现场变化，不结合法律法规和其他要求的变化。有的甚至把上一年度的评价资料改改年月日就应付交差了。评价方法单一，导致重大风险的认定出现偏差，尤其是对构成国家规定的重大危险源或关键装置要害部位在应急状态下的评价，估计不足，未能将其作为应急状态下的重大风险，没有把危害识别和风险评价的结果与实际的检查、确认等工作相结合，实现风险控制。如某企业丙烯腈装置，没有将物料泄漏评为重大风险，而把噪声评为重要风险；某销售企业加油站，未能提供非油品经营和作业场所运行前的危害识别和风险评价的相关记录。有的企业重大风险与隐患的关系没有理清，造成危害识别、风险评价、管理方案搞一套，查找隐患、确定隐患等级、进行隐患治理搞一套。认为只要有重大风险就必须投入资金进行治理，造成那些通过运行控制的重大风险没有列入重大风险清单。没有将两者有机结合起来，体现隐患即是企业风险的观念。

2评价范围不充分

有些企业在进行风险评价时，未能充分考虑“三种时态（过去、现在、将来）”和“三种状态（正常、紧急、异常）”，未能充分考虑常规和非常规的活动，导致评价范围不充分。如有的单位在危害识别风险评价过程中，只考虑正常的生产活动，未能充分考虑周期性或临时性的活动，包括装置清洗和维护、装置的开停工等；有的只考虑用人单位自身员工活动所带来的危害和风险，未能充分考虑承包方人员和访问者等相关方的活动，以及使用外部提供的产品、设备设施或服务所带来的危害和风险；有的只考虑作业场所内现有的物料、装置和设备造成的职业安全健康危害，未能充分考虑过期老化以及库存的物料、装置和设备等；此外对国家法律和法规的修订、机构的兼并和重组、职责的调整、职业安全健康知识和技术的新发展等外部因素引起的的变化风险评价不充分。

3忽略环境因素和职业健康危害的识别、评价与控制现场审核发现，有的企业把HSE管理体系只理解成安全体系，对职业健康和环境因素的识别与控制不充分。某加油站没有对识别的加油、清罐作业的环境因素和影响进行评价。对检维修作业检修和停车、开车没有进行系统的、有组织的危害识别，没有识别环境因素，没有对检修污染物的走向处理提出具体要求。

对某企业审核时发现：某渣油罐区发生跑渣油事故，造成3.5 t渣油泄漏，部分污油从排洪口进入外环境，造成一定影响。但防范措施中未对5个外排口的监测频率有所增加，仍是每周一次，监测频率偏低，起不到为环保管理提供服务的作用。

4评价结果和风险控制脱节

有的单位没有将危害识别和风险评价的结果与实际的检查、确认等工作相结合。评价的重要危害和重要环境因素在全年的检查记录中找不到控制情况记录。部分基层单位未对作业部识别的重要危害（环境）因素进行汇总，没有形成分公司重大危害（环境）因素清单，并制定可量化的分级控制HSE目标、指标及管理方案。

当关键装置要害部位的设备设施运行状态发生异常时没有进行危害识别和评价。策划的预防性风险控制措施也未实施。如某企业车间识别的柴油加氢C1101调速阀阀杆填料漏气；柴油加氢高温高压部位引线卡套连接脱落；渣油加氢高温高压部位引线卡套连接脱落等重要危害未能提供有效的控制措施记录（反事故演练、高温高压部位引线卡套连接可能脱落的仪表引线手阀关闭和关小）。车间未能提供重要环境因素控制措施的有效实施记录。车间制定的开、停工方案未能提供设备设施危害识别评价记录及重要环境因素控制措施的有效实施记录。开停工管理中危害识别风险控制和实际工作两张皮，对风险的过程控制及HSE措施的确认工作尚不到位。